Projects
Projets
Petrochemicals
The COASTAL petrochemical plant wanted to achieve a significant reduction in the high pressure steam consumption of their benzene recovery tower. Ultragen’s process team was mandated to study a number of technical alternatives and these were evaluated using plant surveys and detailed process simulations
The COASTAL petrochemical plant wanted to improve the energy recovery of three of the fired heaters within their xylene isomerisation plant in Montreal
Ultragen’s process team was mandated for this study. The required modifications on these three furnaces to achieve a higher energy recovery at low capital costs where identified. A second convection bank was installed on one of the three heaters. The study also highlighted the need to add two new rows in the convection bank of the remaining two fired heaters.
Ultragen’s process team was mandated for this study. The required modifications on these three furnaces to achieve a higher energy recovery at low capital costs where identified. A second convection bank was installed on one of the three heaters. The study also highlighted the need to add two new rows in the convection bank of the remaining two fired heaters.
PTT Poly Canada, a plant with a novel technology for the production of Poly Trimethylene Terephthalate (PTT), started its production in 2006. Ultragen was mandated to provide the required process support for the plant start-up. These activities involve the troubleshooting of equipment, establishing stable operating parameters for the plant, and participating in plant safety and operability reviews.
In participating to the company’s continuous improvement programs, Ultragen designed and installed several projects, notably, safety platform installations, additive agitation improvements, double jacketed piping rearrangements, heat exchanger installations, and waste room redesign.
In participating to the company’s continuous improvement programs, Ultragen designed and installed several projects, notably, safety platform installations, additive agitation improvements, double jacketed piping rearrangements, heat exchanger installations, and waste room redesign.
Oil & Gas
Ultragen was mandated to conduct the detailed engineering phase for the construction of a new 26 000 BPD hydro treatment unit for the desulfurization of diesel. The work targeted the seamless integration of this AXENS proprietary technology into the existing refinery operations
The project targeted a reduction in the amount of butane (C4) in the gasoline pool. Ultragen established with a thorough performance assessment that this would be addressed via the debottlenecking of the saturated gas recovery unit (GASCON).
Petro-Canada wanted the ability to transfer products in either direction from its oil tanker docking facility on the St-Lawrence river to its storage tanks inside the refinery perimeter
Ultragen was awarded the mandate to design the tunnel and the initial 4 pipelines travelling through it. One of the key challenges was to accommodate for the thermal expansion of the warm pipes at either end of the 1.2 km tunnel.
To comply with Phase II of the new environmental regulations limiting the sulphur levels in automotive diesel, Petro-Canada had to build a new distillate desulphurization unit. SNC-Lavalin was mandated by Petro-Canada to deliver this project under an EPCM contract
Ultragen’s process team was involved in the process modelling and process flow sheet development aspects of the mandate which included the finalisation of the PFD’s and P&ID’s.
Shell must replace the internal components of its catalytic cracking reactor at their MER refinery (H=45m; Ø=6 m).
Ultragen’s team used a finite element approach in its modelling and analysis of the vessel modifications. This technique was also used in the design of a reinforcement structure satisfying the ASME code while providing a safe work environment.
The new environmental regulations limiting the sulphur levels in automotive fuels led to the construction of new gasoline hydrotreating units at the Shell refineries in Montreal-East and Sarnia
Ultragen designed the piping network and its support structures in such a way that they could be broken down into convenient shop-assembled modules, fit for road transportation.
Safety-Kleen is planning to increase its reclaim oil hydrotreating capacity by 25% which corresponds to an incremental production of 3500 BSPD. Ultragen has successfully identified the de-bottlenecking opportunities that will make this expansion possible during a planned shut-down thus avoiding any loss in production. Ultragen has also designed the modifications to be implemented in the high pressure hydrotreating unit and the vacuum fractionation unit.
Royal Dutch Shell has revised its flare system standards with the objective of increasing safety and minimizing the risks associated with the emission of non combustible gases causing flame losses. To meet the new standards, the Montreal-East refinery was compelled to refurbish 3 of its existing flare systems. Ultragen was given the mechanical and instrumentation mandate to upgrade the exiting flare systems to the new standards.
Shell’s Montreal-East refinery tank farm contains more than 300 atmospheric API650 tanks constructed between 1932 and 2006. Each year, the refinery puts out of service 5 to 15 tanks for inspection. During these inspections, the refinery revamps the tanks and their adjacent systems. Ultragen has been given the mandate of managing the tank inspection program in addition to providing preliminary and detailed engineering necessary for each tank.
The project was aimed at restoring and optimizing the performance of 4 existing cooling towers located at the resid catalytic cracking unit (RCCU). These cooling towers represent the main cooling system for the refinery, feeding four of the major refinery units.
Ultragen was mandated to perform the feasibility study, the preliminary engineering, detailed engineering, and construction management. The work included ,amongst others, the replacement of all internals, the design of two (2) new electrical stations, the installation of a new DCS process, and the definition of the new control strategy.
Petro-Canada’s Montreal East Aromatics complex (Parachem) required an increase of its H2 production capacity from 15 to 21 MMSCFD. The unit was
originally built under a Foster Wheeler license and used MEA chemical
contact to remove excess CO2 from the H2 stream. Ultragen was given the mandate of revamping the entire hydrogen unit
including the amine system.
Petro-Canada’s Montreal-East refinery HP DEA fuel gas contactor was scheduled for replacement due to corrosion concerns and severe hydrogen blistering. Making use of the situation, Petro-Canada decided to increase the tower’s fuel gas handling capacity from 14 to 20 MMSCFD. The tower operated at 175 psig, and was 5’ – 6” in diameter. Ultragen was mandated to perform the preliminary and detailed engineering for the design of the new amine tower and to carry-out the revamping of all
auxiliary facilities including the flare system, amine, sour, and lean gas piping systems.
The project’s objective was to increase the capacity of the refinery's existing sour water stripper tower by 20% from 300 to 360 USGPM. Ultragen was given the mandate of performing the preliminary and detailed engineering design. Ultragen was able to achieve the desired plant increase with minimal capital costs.
Biofuels
Following a successful one-year pilot trial with Biodiesel mixed in ranges from B5 to B20 in a designated fleet of 155 buses from the STM (Société de Transport de Montréal), Rothsay-Laurenco decided to proceed with the engineering and construction of its first industrial scale Biodiesel facility. Ultragen was thus retained in late 2002 for its strong industrial expertise and local presence, its team of academic and hands-on engineers, and its relevant previous successes in scale-up projects.
The Greenfield Ethanol Varennes plant was successfully commissioned in the first quarter of 2007. Built mostly around a standard ICM license for a 30 MMGPY nameplate (115 MMLPY), the operation team’s commitment and determination has enabled the plant to achieve unsuspected throughputs of 135 MMLPY.
Having identified some of the bottlenecks and operating limitations internally, Greenfield Ethanol called upon Ultragen for additional support and expertise to undergo a site wide expansion.
There are currently over a dozen organizations and partnerships throughout the world working aggressively towards becoming the first to achieve the production of second-generation ethanol at the industrial scale. Enerkem is a Canadian company working at achieving this goal.
Ultragen was mandated to take this exercise even further by evaluating the feasibility of achieving yet another milestone, namely the adaptation of the Enerkem technology for its successful implementation at the industrial scale.
Pétrochimie
L’usine pétrochimique COASTAL souhaitait réduire de 15 000 lbs/hre (7500 kg/hre) la consommation de vapeur haute pression dans la tour de récupération de benzène. L’équipe de procédé d’Ultragen a été mandatée pour identifier quelques alternatives techniques en réalisant des essais témoins en usine suivis de simulations par ordinateur.
COASTAL souhaitait améliorer la récupération énergétique de trois chaudières de leur usine d’isomérisation de xylène à Montéral.
L’équipe de procédés d’Ultragen a été mandatée pour étudier les modifications nécessaires à ce que les fours récupèrent plus d’énergie au moindre coût possible. L’étude a amené l’équipe à conclure que l’une des chaudières avait besoin qu’une deuxième rampe de convection soit installée alors que les deux autres nécessitaient l’ajout de deux nouveaux rangs à la rampe de convection déjà installée.
L’équipe multidisciplinaire d’Ultragen a été chargée du nouveau design des chaudières ainsi que de la coordination entre le client et les soumissionnaires potentiels. Elle a par ailleurs procédé à l’installation et au démarrage des chaudières.
L’équipe de procédés d’Ultragen a été mandatée pour étudier les modifications nécessaires à ce que les fours récupèrent plus d’énergie au moindre coût possible. L’étude a amené l’équipe à conclure que l’une des chaudières avait besoin qu’une deuxième rampe de convection soit installée alors que les deux autres nécessitaient l’ajout de deux nouveaux rangs à la rampe de convection déjà installée.
L’équipe multidisciplinaire d’Ultragen a été chargée du nouveau design des chaudières ainsi que de la coordination entre le client et les soumissionnaires potentiels. Elle a par ailleurs procédé à l’installation et au démarrage des chaudières.
L’usine de PTT Poly Canada, équipée d’une technologie novatrice, a commencée sa production en 2006. Ultragen a été mandatée afin d’offrir ses services et son savoir-faire technique pour résoudre les problèemes opérationnels d’équipements, choisir les paramètres optimaux pour l’opération de l’usine contribuer à l’amélioration continue en usine.
Ultragen a réaliséplusieurs projets, entre autres, la conception des plate-formes de sécurité, le réaménagement des conduites à double parois, le réaménagement de la salle de polymère rejetée, l’installation d’échangeurs de chaleur au système de granulation et uneé de l’opération du système d’oxydation catalytique à basse charge.
Ultragen a réaliséplusieurs projets, entre autres, la conception des plate-formes de sécurité, le réaménagement des conduites à double parois, le réaménagement de la salle de polymère rejetée, l’installation d’échangeurs de chaleur au système de granulation et uneé de l’opération du système d’oxydation catalytique à basse charge.
Hydrocarbures
Ultragen a été mandatée pour réaliser l’ingénierie détaillée de la construction d’une nouvelle unité d’hydrotraitement pour la désulfurisation du diesel (capacité 26 000 BPJ). Basé sur la technologie d’AXENS, le mandat consistait à définir l’ensemble du procédé de la nouvelle unité et à définir les modifications de procédé des unités périphériques en amont et aval, affectées par l’introduction de la nouvelle unité dans la raffinerie existante.
Afin de réduire la teneur de C4 dans la gazoline, un projet de désengorgement de l’unité de récupération de gaz saturés (GASCON) a été identifié suite aux études d’analyse de performances réalisées en raffinerie par Ultragen. Les travaux consistaient à réaliser la conversion d’une tour déisopentaniseur et des systèmes auxiliaires en une tour de débutinaniseur de gazoline. Pour ce faire, la section supérieure de la tour existante devait être coupée et remplacée en chantier par une section de tour obtenue d’une raffinerie étrangère.
Pétro-Canada voulait, d’une part, pomper le pétrole brut directement des pétroliers arrimés au quai du fleuve St-Laurent jusqu’aux réservoirs de la raffinerie de Montréal et, d’autre part, acheminer ses produits finis depuis la raffinerie jusqu’au quai en bordure du fleuve Saint-Laurent. Pétro-Canada a mandaté Ultragen pour concevoir un tunnel de 1.2 km ainsi que les quatre (4) pipelines. Un des défis techniques fut de gérer le phénomène de dilatation thermique des conduites chaudes sur un tracé quasi-rectiligne de 1.2 km de long.
Dans le cadre de la Phase II de la nouvelle réglementation environnementale relative à la teneur en souffre dans le diésel, Petro-Canada devait implanter une nouvelle unité de désulfurisation du diésel. SNC-Lavalin fût mandatée par Pétro-Canada pour réaliser ce projet en mode IAGC (EPCM). Dès le début du projet, au moment de choisir l’équipe d’ingénieurs, SNC-Lavalin a fait appel aux services d’Ultragen en sous-traitance pour diriger l’ensemble des activités de conception de procédé et mécanique. La participation d’Ultragen dans ce projet représente, au total, 40% des activités d’ingénierie.
Les composantes internes du réacteur de craquage catalytique (6m Ø x 45 m de haut) de la raffinerie MER de Shell devaient être remplacées. La méthode conventionnelle de découper une ouverture dans la paroi du réacteur et de démolir le réfractaire s’avérait trop longue. Ultragen a proposé de manipuler les composantes internes via la partie inférieure du réacteur en découpant une ouverture adéquate dans la jupe (support) du réacteur. Le défi était d’assurer la stabilité du réacteur malgré l’ouverture qui sera pratiquée dans la jupe sous charge du réacteur (ouverture de 5m x 3 m).
La nouvelle réglementation environnementale relative à la teneur en soufre dans la gazoline entraîne la construction d’une nouvelle unité de désulfurisation de l’essence. Shell Canada a choisi Bantrel pour réaliser l’ensemble du projet en mode IAGC (EPCM). En « Joint Venture » avec Bantrel, Ultragen fut mandatée pour la réalisation de l’ensemble de l’ingénierie détaillée de ces nouvelles unités de désulfurisation de la gazoline basée sur la technologie Axens.
Safety Kleen souhaitait accroître sa production de traitement d’huiles usées de 25%, soit 3500 bpj supplémentaires. Pour réaliser cette expansion, Ultragen a identifié les modifications requises aux installations existantes à réaliser durant les arrêts de maintenance planifiés afin d’éviter des interruptions d’opération supplémentaires. Ultragen a également conçu une unité d’hydrotraitement à haute pression et une unité de distillation sous vide pour ce projet.
Royal Dutch Shell a révisé ses standards afin d’accroitre la sécurité des systèmes de gestion de brûleur des torches et minimiser le risque d’émission de gaz imbrûlés associé à une perte de flamme. Ces nouveaux standards ont commandé la mise à niveau de 3 torches de la raffinerie de Montréal-Est. La mission d’Ultragen consistait en l’exécution de travaux d’ingénierie mécanique et d’instrumentation conformément aux exigences des nouveaux standards.
Le parc de réservoirs de la raffinerie Shell comprend plus de 300 réservoirs atmosphériques API 650 construits entre 1932 et 2006. Chaque année, la raffinerie met temporairement hors service 5 à 15 réservoirs pour leurs inspections. Lors de ces inspections, la raffinerie procède à la mise à niveau des réservoirs et de leurs systèmes adjacents. Ultragen est mandatée pour la gestion du programme et pour la réalisation de l’ingénierie préliminaire et de l’ingénierie détaillée nécessaire pour chaque réservoir.
Le projet consistait à restaurer et à optimiser la performance de quatre (4) tours de refroidissement situées dans l’unité du craquage catalytique. Ces tours de refroidissement constituent le système de refroidissement principal de la raffinerie, en alimentant quatre des principales unités. Ultragen a été mandatée pour réaliser l’étude de faisabilité, l’ingénierie préliminaire, l’ingénierie détaillée et la supervision de la construction.
Le complexe Aromatiques de Petro-Canada (Parachem), situé à Montréal Est nécessitait une augmentation de sa capacité de production d’Hydrogène (H2 ) de 15 à 21 MMSCFD. L’unité avait été construite à l’origine sous une licence Foster Wheeler et utilisait le produit chimique MEA pour enlever l’excès de CO2 de l’écoulement d’ Hydrogène (H2. ). Ultragen à été mandatée pour restaurer la totalité de l’unité hydrogène dans son intégralité, incluant l’unité d’amine.
Petro-Canada avait prévu le remplacement du contacteur haute pression de gaz combustible / DEA de sa raffinerie de Montréal-Est pour cause de corrosion. Saisissant l’opportunité liée à ce changement, Petro-Canada a décidé d’augmenter par la même occasion la capacité de stockage de la tour de gaz combustible de 14 à 20 MMSCFD. La tour, d’un diamètre de 5 pieds et 6 pouces, opérait à une pression de 175 psig. Ultragen a été mandatée pour réaliser l’ingénierie préliminaire et l’ingénierie détaillée de la nouvelle tour d’amine et pour mener à bien la restauration des installations auxiliaires notamment, le système de tuyauterie de la torche, d’amine, de soufre et de gaz traité.
L’objectif du projet était d’augmenter de 20% la capacité de l’épuiseur d’eau acide existant, soit de 300 à 360 USGPM. Le mandat d’Ultragen était de faire l’ingénierie préliminaire et détaillée du projet. Ultragen a été en mesure de mener à bien l’augmentation désirée avec des coûts minimaux.
Biocarburants
À la suite d’une année-pilote réussie durant laquelle le biodiesel mélangé à des niveaux allant de B5 à B20 a été utilisé pour une flotte de 155 bus appartenant à la STM (Société de Transport de Montréal), Rothsay-Laurenco a décidé de procéder à l’ingénierie et à la construction de sa première usine de biodiesel de taille industrielle.
Ultragen a donc été retenue pour son expertise industrielle pointu, sa forte présence local, son équipe d’ingénieurs et ses succès précédents en matière de projets d’augmentation d’échelle.
Ultragen a donc été retenue pour son expertise industrielle pointu, sa forte présence local, son équipe d’ingénieurs et ses succès précédents en matière de projets d’augmentation d’échelle.
L’usine de Greenfield Ethanol située à Varennes, avait été construite suivant les standards de la licence ICM pour une plaque nominative de 30 MMGPY (115 MMLPY). Cependant, grâce à l’implication et la détermination de l’équipe opérante, elle a pu atteindre un niveau égal à 135 MMLPY.
Après avoir identifié un certain nombre de goulots d’étranglement et de limitations en interne, Greenfield Ethanol a fait appel à Ultragen pour une expertise plus pointue dans le but d’augmenter la capacité de production de l’usine. Le nouvel objectif de production, fixé à 175 MMLPY, nécessitait l’ajout d’un quatrième réservoir de fermentation.
Après avoir identifié un certain nombre de goulots d’étranglement et de limitations en interne, Greenfield Ethanol a fait appel à Ultragen pour une expertise plus pointue dans le but d’augmenter la capacité de production de l’usine. Le nouvel objectif de production, fixé à 175 MMLPY, nécessitait l’ajout d’un quatrième réservoir de fermentation.
Il existe actuellement une douzaine d’organisations et de partenariats de par le monde travaillant avec acharnement afin d’être les premiers à fabriquer de l’éthanol de seconde génération à échelle industrielle. Enerkem est une entreprise canadienne qui cherche elle aussi à atteindre ce but.
Ultragen a été mandatée afin d’approfondir encore le projet en réalisant une étude de faisabilité quant à la possibilité de l’application de la technologie Enerkem à échelle industrielle.
Ultragen a été mandatée afin d’approfondir encore le projet en réalisant une étude de faisabilité quant à la possibilité de l’application de la technologie Enerkem à échelle industrielle.
