The COASTAL petrochemical plant wanted to achieve a significant reduction in the high pressure steam consumption of their benzene recovery tower. Ultragen’s process team was mandated to study a number of technical alternatives and these were evaluated using plant surveys and detailed process simulations
The COASTAL petrochemical plant wanted to improve the energy recovery of three of the fired heaters within their xylene isomerisation plant in Montreal

Ultragen’s process team was mandated for this study. The required modifications on these three furnaces to achieve a higher energy recovery at low capital costs where identified. A second convection bank was installed on one of the three heaters. The study also highlighted the need to add two new rows in the convection bank of the remaining two fired heaters.
PTT Poly Canada, a plant with a novel technology for the production of Poly Trimethylene Terephthalate (PTT), started its production in 2006. Ultragen was mandated to provide the required process support for the plant start-up. These activities involve the troubleshooting of equipment, establishing stable operating parameters for the plant, and participating in plant safety and operability reviews.

In participating to the company’s continuous improvement programs, Ultragen designed and installed several projects, notably, safety platform installations, additive agitation improvements, double jacketed piping rearrangements, heat exchanger installations, and waste room redesign.

Oil & Gas

Ultragen was mandated to conduct the detailed engineering phase for the construction of a new 26 000 BPD hydro treatment unit for the desulfurization of diesel. The work targeted the seamless integration of this AXENS proprietary technology into the existing refinery operations
The project targeted a reduction in the amount of butane (C4) in the gasoline pool. Ultragen established with a thorough performance assessment that this would be addressed via the debottlenecking of the saturated gas recovery unit (GASCON).
Petro-Canada wanted the ability to transfer products in either direction from its oil tanker docking facility on the St-Lawrence river to its storage tanks inside the refinery perimeter Ultragen was awarded the mandate to design the tunnel and the initial 4 pipelines travelling through it. One of the key challenges was to accommodate for the thermal expansion of the warm pipes at either end of the 1.2 km tunnel.
To comply with Phase II of the new environmental regulations limiting the sulphur levels in automotive diesel, Petro-Canada had to build a new distillate desulphurization unit. SNC-Lavalin was mandated by Petro-Canada to deliver this project under an EPCM contract Ultragen’s process team was involved in the process modelling and process flow sheet development aspects of the mandate which included the finalisation of the PFD’s and P&ID’s.
Shell must replace the internal components of its catalytic cracking reactor at their MER refinery (H=45m; Ø=6 m). Ultragen’s team used a finite element approach in its modelling and analysis of the vessel modifications. This technique was also used in the design of a reinforcement structure satisfying the ASME code while providing a safe work environment.
The new environmental regulations limiting the sulphur levels in automotive fuels led to the construction of new gasoline hydrotreating units at the Shell refineries in Montreal-East and Sarnia Ultragen designed the piping network and its support structures in such a way that they could be broken down into convenient shop-assembled modules, fit for road transportation.
Safety-Kleen is planning to increase its reclaim oil hydrotreating capacity by 25% which corresponds to an incremental production of 3500 BSPD. Ultragen has successfully identified the de-bottlenecking opportunities that will make this expansion possible during a planned shut-down thus avoiding any loss in production. Ultragen has also designed the modifications to be implemented in the high pressure hydrotreating unit and the vacuum fractionation unit.
Royal Dutch Shell has revised its flare system standards with the objective of increasing safety and minimizing the risks associated with the emission of non combustible gases causing flame losses. To meet the new standards, the Montreal-East refinery was compelled to refurbish 3 of its existing flare systems. Ultragen was given the mechanical and instrumentation mandate to upgrade the exiting flare systems to the new standards.
Shell’s Montreal-East refinery tank farm contains more than 300 atmospheric API650 tanks constructed between 1932 and 2006. Each year, the refinery puts out of service 5 to 15 tanks for inspection. During these inspections, the refinery revamps the tanks and their adjacent systems. Ultragen has been given the mandate of managing the tank inspection program in addition to providing preliminary and detailed engineering necessary for each tank.
The project was aimed at restoring and optimizing the performance of 4 existing cooling towers located at the resid catalytic cracking unit (RCCU). These cooling towers represent the main cooling system for the refinery, feeding four of the major refinery units. Ultragen was mandated to perform the feasibility study, the preliminary engineering, detailed engineering, and construction management. The work included ,amongst others, the replacement of all internals, the design of two (2) new electrical stations, the installation of a new DCS process, and the definition of the new control strategy.
Petro-Canada’s Montreal East Aromatics complex (Parachem) required an increase of its H2 production capacity from 15 to 21 MMSCFD. The unit was originally built under a Foster Wheeler license and used MEA chemical contact to remove excess CO2 from the H2 stream. Ultragen was given the mandate of revamping the entire hydrogen unit including the amine system.
Petro-Canada’s Montreal-East refinery HP DEA fuel gas contactor was scheduled for replacement due to corrosion concerns and severe hydrogen blistering. Making use of the situation, Petro-Canada decided to increase the tower’s fuel gas handling capacity from 14 to 20 MMSCFD. The tower operated at 175 psig, and was 5’ – 6” in diameter. Ultragen was mandated to perform the preliminary and detailed engineering for the design of the new amine tower and to carry-out the revamping of all auxiliary facilities including the flare system, amine, sour, and lean gas piping systems.
The project’s objective was to increase the capacity of the refinery's existing sour water stripper tower by 20% from 300 to 360 USGPM. Ultragen was given the mandate of performing the preliminary and detailed engineering design. Ultragen was able to achieve the desired plant increase with minimal capital costs.


Following a successful one-year pilot trial with Biodiesel mixed in ranges from B5 to B20 in a designated fleet of 155 buses from the STM (Société de Transport de Montréal), Rothsay-Laurenco decided to proceed with the engineering and construction of its first industrial scale Biodiesel facility. Ultragen was thus retained in late 2002 for its strong industrial expertise and local presence, its team of academic and hands-on engineers, and its relevant previous successes in scale-up projects.
The Greenfield Ethanol Varennes plant was successfully commissioned in the first quarter of 2007. Built mostly around a standard ICM license for a 30 MMGPY nameplate (115 MMLPY), the operation team’s commitment and determination has enabled the plant to achieve unsuspected throughputs of 135 MMLPY. Having identified some of the bottlenecks and operating limitations internally, Greenfield Ethanol called upon Ultragen for additional support and expertise to undergo a site wide expansion.
There are currently over a dozen organizations and partnerships throughout the world working aggressively towards becoming the first to achieve the production of second-generation ethanol at the industrial scale. Enerkem is a Canadian company working at achieving this goal. Ultragen was mandated to take this exercise even further by evaluating the feasibility of achieving yet another milestone, namely the adaptation of the Enerkem technology for its successful implementation at the industrial scale.


L’usine pĂ©trochimique COASTAL souhaitait rĂ©duire de 15 000 lbs/hre (7500 kg/hre) la consommation de vapeur haute pression dans la tour de rĂ©cupĂ©ration de benzĂšne. L’équipe de procĂ©dĂ© d’Ultragen a Ă©tĂ© mandatĂ©e pour identifier quelques alternatives techniques en rĂ©alisant des essais tĂ©moins en usine suivis de simulations par ordinateur.
COASTAL souhaitait amĂ©liorer la rĂ©cupĂ©ration Ă©nergĂ©tique de trois chaudiĂšres de leur usine d’isomĂ©risation de xylĂšne Ă  MontĂ©ral.

L’équipe de procĂ©dĂ©s d’Ultragen a Ă©tĂ© mandatĂ©e pour Ă©tudier les modifications nĂ©cessaires Ă  ce que les fours rĂ©cupĂšrent plus d’énergie au moindre coĂ»t possible. L’étude a amenĂ© l’équipe Ă  conclure que l’une des chaudiĂšres avait besoin qu’une deuxiĂšme rampe de convection soit installĂ©e alors que les deux autres nĂ©cessitaient l’ajout de deux nouveaux rangs Ă  la rampe de convection dĂ©jĂ  installĂ©e.

L’équipe multidisciplinaire d’Ultragen a Ă©tĂ© chargĂ©e du nouveau design des chaudiĂšres ainsi que de la coordination entre le client et les soumissionnaires potentiels. Elle a par ailleurs procĂ©dĂ© Ă  l’installation et au dĂ©marrage des chaudiĂšres.
L’usine de PTT Poly Canada, Ă©quipĂ©e d’une technologie novatrice, a commencĂ©e sa production en 2006. Ultragen a Ă©tĂ© mandatĂ©e afin d’offrir ses services et son savoir-faire technique pour rĂ©soudre les problĂšemes opĂ©rationnels d’équipements, choisir les paramĂštres optimaux pour l’opĂ©ration de l’usine contribuer Ă  l’amĂ©lioration continue en usine.

Ultragen a rĂ©alisĂ©plusieurs projets, entre autres, la conception des plate-formes de sĂ©curitĂ©, le rĂ©amĂ©nagement des conduites Ă  double parois, le rĂ©amĂ©nagement de la salle de polymĂšre rejetĂ©e, l’installation d’échangeurs de chaleur au systĂšme de granulation et uneĂ© de l’opĂ©ration du systĂšme d’oxydation catalytique Ă  basse charge.


Ultragen a Ă©tĂ© mandatĂ©e pour rĂ©aliser l’ingĂ©nierie dĂ©taillĂ©e de la construction d’une nouvelle unitĂ© d’hydrotraitement pour la dĂ©sulfurisation du diesel (capacitĂ© 26 000 BPJ). BasĂ© sur la technologie d’AXENS, le mandat consistait Ă  dĂ©finir l’ensemble du procĂ©dĂ© de la nouvelle unitĂ© et Ă  dĂ©finir les modifications de procĂ©dĂ© des unitĂ©s pĂ©riphĂ©riques en amont et aval, affectĂ©es par l’introduction de la nouvelle unitĂ© dans la raffinerie existante.
Afin de rĂ©duire la teneur de C4 dans la gazoline, un projet de dĂ©sengorgement de l’unitĂ© de rĂ©cupĂ©ration de gaz saturĂ©s (GASCON) a Ă©tĂ© identifiĂ© suite aux Ă©tudes d’analyse de performances rĂ©alisĂ©es en raffinerie par Ultragen. Les travaux consistaient Ă  rĂ©aliser la conversion d’une tour dĂ©isopentaniseur et des systĂšmes auxiliaires en une tour de dĂ©butinaniseur de gazoline. Pour ce faire, la section supĂ©rieure de la tour existante devait ĂȘtre coupĂ©e et remplacĂ©e en chantier par une section de tour obtenue d’une raffinerie Ă©trangĂšre.
PĂ©tro-Canada voulait, d’une part, pomper le pĂ©trole brut directement des pĂ©troliers arrimĂ©s au quai du fleuve St-Laurent jusqu’aux rĂ©servoirs de la raffinerie de MontrĂ©al et, d’autre part, acheminer ses produits finis depuis la raffinerie jusqu’au quai en bordure du fleuve Saint-Laurent. PĂ©tro-Canada a mandatĂ© Ultragen pour concevoir un tunnel de 1.2 km ainsi que les quatre (4) pipelines. Un des dĂ©fis techniques fut de gĂ©rer le phĂ©nomĂšne de dilatation thermique des conduites chaudes sur un tracĂ© quasi-rectiligne de 1.2 km de long.
Dans le cadre de la Phase II de la nouvelle rĂ©glementation environnementale relative Ă  la teneur en souffre dans le diĂ©sel, Petro-Canada devait implanter une nouvelle unitĂ© de dĂ©sulfurisation du diĂ©sel. SNC-Lavalin fĂ»t mandatĂ©e par PĂ©tro-Canada pour rĂ©aliser ce projet en mode IAGC (EPCM). DĂšs le dĂ©but du projet, au moment de choisir l’équipe d’ingĂ©nieurs, SNC-Lavalin a fait appel aux services d’Ultragen en sous-traitance pour diriger l’ensemble des activitĂ©s de conception de procĂ©dĂ© et mĂ©canique. La participation d’Ultragen dans ce projet reprĂ©sente, au total, 40% des activitĂ©s d’ingĂ©nierie.
Les composantes internes du rĂ©acteur de craquage catalytique (6m Ø x 45 m de haut) de la raffinerie MER de Shell devaient ĂȘtre remplacĂ©es. La mĂ©thode conventionnelle de dĂ©couper une ouverture dans la paroi du rĂ©acteur et de dĂ©molir le rĂ©fractaire s’avĂ©rait trop longue. Ultragen a proposĂ© de manipuler les composantes internes via la partie infĂ©rieure du rĂ©acteur en dĂ©coupant une ouverture adĂ©quate dans la jupe (support) du rĂ©acteur. Le dĂ©fi Ă©tait d’assurer la stabilitĂ© du rĂ©acteur malgrĂ© l’ouverture qui sera pratiquĂ©e dans la jupe sous charge du rĂ©acteur (ouverture de 5m x 3 m).
La nouvelle rĂ©glementation environnementale relative Ă  la teneur en soufre dans la gazoline entraĂźne la construction d’une nouvelle unitĂ© de dĂ©sulfurisation de l’essence. Shell Canada a choisi Bantrel pour rĂ©aliser l’ensemble du projet en mode IAGC (EPCM). En « Joint Venture » avec Bantrel, Ultragen fut mandatĂ©e pour la rĂ©alisation de l’ensemble de l’ingĂ©nierie dĂ©taillĂ©e de ces nouvelles unitĂ©s de dĂ©sulfurisation de la gazoline basĂ©e sur la technologie Axens.
Safety Kleen souhaitait accroĂźtre sa production de traitement d’huiles usĂ©es de 25%, soit 3500 bpj supplĂ©mentaires. Pour rĂ©aliser cette expansion, Ultragen a identifiĂ© les modifications requises aux installations existantes Ă  rĂ©aliser durant les arrĂȘts de maintenance planifiĂ©s afin d’éviter des interruptions d’opĂ©ration supplĂ©mentaires. Ultragen a Ă©galement conçu une unitĂ© d’hydrotraitement Ă  haute pression et une unitĂ© de distillation sous vide pour ce projet.
Royal Dutch Shell a rĂ©visĂ© ses standards afin d’accroitre la sĂ©curitĂ© des systĂšmes de gestion de brĂ»leur des torches et minimiser le risque d’émission de gaz imbrĂ»lĂ©s associĂ© Ă  une perte de flamme. Ces nouveaux standards ont commandĂ© la mise Ă  niveau de 3 torches de la raffinerie de MontrĂ©al-Est. La mission d’Ultragen consistait en l’exĂ©cution de travaux d’ingĂ©nierie mĂ©canique et d’instrumentation conformĂ©ment aux exigences des nouveaux standards.
Le parc de rĂ©servoirs de la raffinerie Shell comprend plus de 300 rĂ©servoirs atmosphĂ©riques API 650 construits entre 1932 et 2006. Chaque annĂ©e, la raffinerie met temporairement hors service 5 Ă  15 rĂ©servoirs pour leurs inspections. Lors de ces inspections, la raffinerie procĂšde Ă  la mise Ă  niveau des rĂ©servoirs et de leurs systĂšmes adjacents. Ultragen est mandatĂ©e pour la gestion du programme et pour la rĂ©alisation de l’ingĂ©nierie prĂ©liminaire et de l’ingĂ©nierie dĂ©taillĂ©e nĂ©cessaire pour chaque rĂ©servoir.
Le projet consistait Ă  restaurer et Ă  optimiser la performance de quatre (4) tours de refroidissement situĂ©es dans l’unitĂ© du craquage catalytique. Ces tours de refroidissement constituent le systĂšme de refroidissement principal de la raffinerie, en alimentant quatre des principales unitĂ©s. Ultragen a Ă©tĂ© mandatĂ©e pour rĂ©aliser l’étude de faisabilitĂ©, l’ingĂ©nierie prĂ©liminaire, l’ingĂ©nierie dĂ©taillĂ©e et la supervision de la construction.
Le complexe Aromatiques de Petro-Canada (Parachem), situĂ© Ă  MontrĂ©al Est nĂ©cessitait une augmentation de sa capacitĂ© de production d’HydrogĂšne (H2 ) de 15 Ă  21 MMSCFD. L’unitĂ© avait Ă©tĂ© construite Ă  l’origine sous une licence Foster Wheeler et utilisait le produit chimique MEA pour enlever l’excĂšs de CO2 de l’écoulement d’ HydrogĂšne (H2. ). Ultragen Ă  Ă©tĂ© mandatĂ©e pour restaurer la totalitĂ© de l’unitĂ© hydrogĂšne dans son intĂ©gralitĂ©, incluant l’unitĂ© d’amine.
Petro-Canada avait prĂ©vu le remplacement du contacteur haute pression de gaz combustible / DEA de sa raffinerie de MontrĂ©al-Est pour cause de corrosion. Saisissant l’opportunitĂ© liĂ©e Ă  ce changement, Petro-Canada a dĂ©cidĂ© d’augmenter par la mĂȘme occasion la capacitĂ© de stockage de la tour de gaz combustible de 14 Ă  20 MMSCFD. La tour, d’un diamĂštre de 5 pieds et 6 pouces, opĂ©rait Ă  une pression de 175 psig. Ultragen a Ă©tĂ© mandatĂ©e pour rĂ©aliser l’ingĂ©nierie prĂ©liminaire et l’ingĂ©nierie dĂ©taillĂ©e de la nouvelle tour d’amine et pour mener Ă  bien la restauration des installations auxiliaires notamment, le systĂšme de tuyauterie de la torche, d’amine, de soufre et de gaz traitĂ©.
L’objectif du projet Ă©tait d’augmenter de 20% la capacitĂ© de l’épuiseur d’eau acide existant, soit de 300 Ă  360 USGPM. Le mandat d’Ultragen Ă©tait de faire l’ingĂ©nierie prĂ©liminaire et dĂ©taillĂ©e du projet. Ultragen a Ă©tĂ© en mesure de mener Ă  bien l’augmentation dĂ©sirĂ©e avec des coĂ»ts minimaux.


À la suite d’une annĂ©e-pilote rĂ©ussie durant laquelle le biodiesel mĂ©langĂ© Ă  des niveaux allant de B5 Ă  B20 a Ă©tĂ© utilisĂ© pour une flotte de 155 bus appartenant Ă  la STM (SociĂ©tĂ© de Transport de MontrĂ©al), Rothsay-Laurenco a dĂ©cidĂ© de procĂ©der Ă  l’ingĂ©nierie et Ă  la construction de sa premiĂšre usine de biodiesel de taille industrielle.

Ultragen a donc Ă©tĂ© retenue pour son expertise industrielle pointu, sa forte prĂ©sence local, son Ă©quipe d’ingĂ©nieurs et ses succĂšs prĂ©cĂ©dents en matiĂšre de projets d’augmentation d’échelle.
L’usine de Greenfield Ethanol situĂ©e Ă  Varennes, avait Ă©tĂ© construite suivant les standards de la licence ICM pour une plaque nominative de 30 MMGPY (115 MMLPY). Cependant, grĂące Ă  l’implication et la dĂ©termination de l’équipe opĂ©rante, elle a pu atteindre un niveau Ă©gal Ă  135 MMLPY.

AprĂšs avoir identifiĂ© un certain nombre de goulots d’étranglement et de limitations en interne, Greenfield Ethanol a fait appel Ă  Ultragen pour une expertise plus pointue dans le but d’augmenter la capacitĂ© de production de l’usine. Le nouvel objectif de production, fixĂ© Ă  175 MMLPY, nĂ©cessitait l’ajout d’un quatriĂšme rĂ©servoir de fermentation.
Il existe actuellement une douzaine d’organisations et de partenariats de par le monde travaillant avec acharnement afin d’ĂȘtre les premiers Ă  fabriquer de l’éthanol de seconde gĂ©nĂ©ration Ă  Ă©chelle industrielle. Enerkem est une entreprise canadienne qui cherche elle aussi Ă  atteindre ce but.

Ultragen a Ă©tĂ© mandatĂ©e afin d’approfondir encore le projet en rĂ©alisant une Ă©tude de faisabilitĂ© quant Ă  la possibilitĂ© de l’application de la technologie Enerkem Ă  Ă©chelle industrielle.